一、液壓系統(tǒng)壓力異常

1. 系統(tǒng)壓力不足

可能原因

液壓泵故障：泵體磨損、密封件老化導(dǎo)致內(nèi)泄漏，或泵軸轉(zhuǎn)速不足（如動力源故障）。

液壓油問題：油液黏度下降（高溫環(huán)境下常見）、油位過低或污染嚴重，導(dǎo)致吸油不暢。

控制閥故障：溢流閥設(shè)定壓力過低、閥芯卡滯或磨損，導(dǎo)致壓力無法建立；換向閥密封不良，造成壓力泄漏。

執(zhí)行元件泄漏：液壓缸活塞密封件損壞、液壓馬達內(nèi)部間隙過大，導(dǎo)致壓力能轉(zhuǎn)化為機械能時損耗。

管路問題：管道接頭松動、破裂或堵塞，造成油液泄漏或流量不足。

解決方法

檢查液壓泵運轉(zhuǎn)狀態(tài)，更換磨損的泵體或密封件，確保動力源（如電機）轉(zhuǎn)速正常；高溫環(huán)境下優(yōu)先選用抗高溫液壓泵（如柱塞泵）。

檢測液壓油黏度、油位及污染度，更換符合高溫抗輻射要求的合成液壓油（如磷酸酯類），清洗油箱及過濾器。

重新設(shè)定溢流閥壓力，拆解清洗閥芯，更換磨損部件；檢查換向閥密封件，必要時更換。

拆解液壓缸或馬達，更換老化的密封件，修復(fù)或更換磨損元件；高溫環(huán)境下選用氟橡膠或金屬密封件。

緊固或更換泄漏的管道接頭，清理堵塞的管路，必要時采用耐高溫、抗輻射的不銹鋼或鈦合金管道。

2. 系統(tǒng)壓力過高

可能原因

溢流閥失效（閥芯卡滯在關(guān)閉位置）或設(shè)定壓力過高，導(dǎo)致壓力無法釋放。

方向控制閥未正確換向，導(dǎo)致油路堵塞，壓力持續(xù)升高。

執(zhí)行元件負載突然增大（如地車重載時受阻），超過系統(tǒng)設(shè)計壓力。

解決方法

重新調(diào)整溢流閥壓力至額定值，清洗或更換閥芯，確保壓力保護功能正常；系統(tǒng)可增設(shè)雙溢流閥冗余保護。

檢查換向閥電氣控制信號及機械動作，修復(fù)或更換故障閥，確保油路暢通。

排查地車負載異常原因（如物料卡?。苊膺^載運行；設(shè)計時增加壓力傳感器實時監(jiān)控，超壓時觸發(fā)報警停機。

二、執(zhí)行元件動作異常

1. 液壓缸 / 馬達動作緩慢或無力

可能原因

液壓油流量不足：泵排量下降、過濾器堵塞、管路節(jié)流或油溫過高導(dǎo)致油液黏度降低。

內(nèi)部泄漏：執(zhí)行元件密封件磨損、配合間隙過大（如活塞與缸筒磨損）。

負載阻力異常：地車機械部件卡滯（如車輪軸承損壞）、導(dǎo)軌潤滑不良。

解決方法

檢查泵的排量調(diào)節(jié)機構(gòu)，清洗或更換堵塞的過濾器，優(yōu)化管路布局減少節(jié)流；高溫環(huán)境下強化冷卻系統(tǒng)（如增加強制風(fēng)冷散熱器），控制油溫在 60℃以下。

更換密封件，研磨修復(fù)缸筒或更換活塞，確保配合間隙符合要求；選用抗輻射的金屬密封件（如銅合金或不銹鋼密封）。

檢查地車機械部件，添加耐高溫潤滑脂（如硅基潤滑脂），修復(fù)或更換卡滯部件。

2. 動作抖動或爬行

可能原因

系統(tǒng)內(nèi)混入空氣：油箱油位過低、吸油管漏氣或液壓油中溶解空氣析出（高溫下油液氣化）。

液壓油污染：雜質(zhì)顆粒導(dǎo)致閥芯卡滯或執(zhí)行元件摩擦阻力不均。

液壓缸內(nèi)導(dǎo)向元件磨損：如導(dǎo)向套變形，導(dǎo)致活塞運動不平穩(wěn)。

解決方法

檢查油箱油位，緊固吸油管接頭，在系統(tǒng)最高點設(shè)置排氣閥，啟動時充分排氣；高溫環(huán)境下采用閉式油箱或氮氣密封，減少油液與空氣接觸。

更換液壓油并清洗系統(tǒng)，升級過濾器精度（如采用 β≥1000 的高精度濾芯），定期檢測油液污染度（NAS 6 級以下）。

更換導(dǎo)向套或修復(fù)缸筒內(nèi)壁，確?；钊\動順滑；設(shè)計時增加導(dǎo)向元件的抗輻射材料（如陶瓷涂層）。

三、液壓系統(tǒng)溫度過高

1. 常見原因

散熱不足：冷卻器表面積灰、冷卻介質(zhì)（如冷卻水）流量不足或溫度過高，高溫環(huán)境下散熱效率進一步下降。

能量損耗過大：液壓泵長時間高壓過載、系統(tǒng)泄漏嚴重（如溢流閥持續(xù)溢流），導(dǎo)致機械能轉(zhuǎn)化為熱能。

液壓油問題：油液黏度過高導(dǎo)致流動阻力大，或黏度過低導(dǎo)致內(nèi)泄漏增加，均會引發(fā)發(fā)熱。

2. 解決方法

定期清理冷卻器表面灰塵，檢查冷卻水管路流量及水溫，高溫環(huán)境下可改用強制液冷（如乙二醇水溶液）或風(fēng)冷 + 水冷復(fù)合散熱系統(tǒng)。

優(yōu)化系統(tǒng)設(shè)計，減少溢流損失（如采用負載敏感泵），及時修復(fù)泄漏點；設(shè)置溫度傳感器，超溫時自動啟動備用冷卻回路。

選用高溫穩(wěn)定性好的液壓油（如合成酯類液壓油），根據(jù)環(huán)境溫度調(diào)整油液黏度（高溫時選用高黏度指數(shù)油品，黏度指數(shù) VI≥150）。

四、特殊環(huán)境導(dǎo)致的故障

1. 元件材料老化（輻射 / 高溫影響）

可能原因

液壓泵、馬達、液壓缸的金屬元件受輻射導(dǎo)致晶格損傷，密封件（如橡膠圈）因高溫 + 輻射加速老化、硬化。

解決方法

關(guān)鍵元件采用抗輻射材料（如 316L 不銹鋼、鈦合金），密封件選用氟橡膠或聚四氟乙烯（PTFE），并增加屏蔽防護（如鉛板包裹）。

縮短元件更換周期，定期通過無損檢測（如超聲探傷）評估金屬元件老化程度，建立輻射劑量 - 壽命預(yù)測模型。

2. 液壓油性能劣化

可能原因

高溫和輻射導(dǎo)致液壓油氧化、分解，產(chǎn)生膠質(zhì)和沉淀，黏度變化或酸值升高。

解決方法

選用抗輻射、抗氧化的合成液壓油（如硅油基或磷酸酯液壓油），添加高溫抗氧劑（如胺類添加劑）。

增加油液在線監(jiān)測裝置（如黏度、酸值傳感器），設(shè)定閾值自動報警并觸發(fā)換油，換油周期較常規(guī)系統(tǒng)縮短 30%~50%。

五、泄漏故障

1. 接頭 / 管道泄漏

可能原因

高溫導(dǎo)致管道熱脹冷縮變形，接頭密封件（如 O 型圈）老化失效；輻射使管道材料脆化、產(chǎn)生微裂紋。

解決方法

采用金屬纏繞墊片或焊接式接頭替代橡膠密封，管道設(shè)計時增加熱補償結(jié)構(gòu)（如 U 型彎管）。

選用抗輻射的不銹鋼波紋管或鈦合金管道，定期用著色探傷檢查管道表面裂紋，泄漏點采用帶壓堵漏技術(shù)（如注入密封膠）臨時處理。

2. 元件殼體泄漏

可能原因

液壓缸、液壓泵殼體因高溫變形，或輻射導(dǎo)致材料強度下降，產(chǎn)生砂眼或裂紋。

解決方法

殼體材料改用高強度抗輻射合金（如 Inconel 合金），制造時增加無損檢測（RT 射線探傷）工序。

泄漏嚴重時更換元件，避免在輻射環(huán)境下長時間維修，可采用模塊化設(shè)計快速更換故障單元。